www.pln24.ru Информационный портал Псковской области. Основан в 2000 году.

Гала-концерт Университета звезд Бассейн «Универсант» приглашает всех желающих плавать Свято-Тихоновская конференция открылась в ПсковГУ Псковичи напишут «Географический диктант» Лечебное дело в ПсковГУ Мы сохраним тебя, русская речь! Физмат, ФЭФ и истфак ПсковГУ приглашают на Дни открытых дверей Индивидуальная подготовку к ЕГЭ Логопедическое рандеву Псковичи напишут «Географический диктант» Физмат, ФЭФ и истфак ПсковГУ приглашают на Дни открытых дверей Гала-концерт Университета звезд Лечебное дело в ПсковГУ Псковичи напишут «Географический диктант» Гала-концерт Университета звезд Физмат, ФЭФ и истфак ПсковГУ приглашают на Дни открытых дверей

Псковские студенты-инноватики посетили промышленные предприятия Санкт-Петербурга

21.11.2017 15:01 ПЛН, Псков

Студенты Псковского государственного университета, обучающиеся по направлению подготовки «Инноватика», а также их преподаватели ознакомились с технологическими процессами современных производств пивоваренного завода «Балтика» и автомобильного завода «Hyundai». Об этом Псковской Ленте Новостей сообщили в пресс-службе вуза. 
 
 
В 2010 году на базе компании «Хендэ Мотор СНГ» в Санкт-Петербурге начато строительство сборочного предприятия полного цикла – завода «Хендай». Сегодня его мощности позволяют собирать ежегодно до 200 000 машин популярных моделей. Завод «Хендай» в Санкт-Петербурге стал первым, где был организован так называемый полный производственный цикл с высоким уровнем локализации, когда подавляющее большинство комплектующих изготавливается непосредственно на головном предприятии либо российскими партнерами.
 
Основными цехами на заводе «Хендай» являются: штамповочный; сварочный; покрасочный; сборочный. Они сосредоточены в одном корпусе, что минимизирует потерю рабочего времени.
 
 
Производство четырехколесного средства передвижения начинается с цеха штамповки. В его стенах огромные рулоны листового металла превращаются в элементы кузова автомобиля. Здесь с точностью до десятых долей миллиметра придают сложную изогнутую форму капоту, багажнику, боковинам, крыше, дверям и прочим элементам транспортного средства. Установленные автоматизированные прессы мощностью 800-2300 тонн, несмотря на внушительные размеры, обладают завидной гибкостью: требуется совсем немного времени, чтобы заменить пресс-формы и начать изготавливать детали для другой модели либо модификации. Производительность только одного пресса такова, что при непрерывной работе он способен выдавать 10-14 тысяч заготовок в сутки. Такой объем избыточен для завода «Хендай» в Санкт-Петербурге, поэтому, изготовив требуемую партию, его останавливают для переналадки либо техобслуживания.
 
 
Всего в цеху установлено 4 агрегата: На первом, самом мощном прессе выдавливают первичные объемные заготовки. Далее они поступают в рабочую зону второго пресса, где вырубаются технологические отверстия под узлы, датчики, механизмы и приборы. Третий пресс срезает излишки металла. Четвертый пресс предназначен для подгибания краев, тем самым подготавливается панель к процессу сварки. Всего в цеху производят порядка 40 типов элементов кузова. Готовые детали перемещают на склады временного хранения.
В стенах сварочного цеха отдельные элементы собирают в единый каркас. Здесь главными действующими лицами являются высокотехнологичные роботы. 120 автоматизированных сварочных аппаратов-манипуляторов под присмотром операторов производят самую ответственную часть работ. На шести вспомогательных участках сваривают по отдельности детали капота, багажника, боковины, двери и днища. На главном кондукторе их объединяют в единое целое – в кузов. Работа сварочного конвейера представляет завораживающее зрелище. Умные машины-трансформеры с высочайшей точностью и нечеловеческой проворностью сваривают блестящие под лампами металлические поверхности. Снопы искр то и дело вырываются в зоне контакта. Кузовы непрерывным потоком движутся по конвейерной ленте, «обрастая» новыми элементами, и далее следуют на покраску. 
 
 
В покрасочном цехе операторы в защитных костюмах, напоминающие космонавтов, и умные машины осуществляют нанесение защитного покрытия и декоративного окрасочного слоя. Специально подобранные составы красок при правильной эксплуатации и должном уходе способны десятилетия сохранять свои свойства. Микронапыление осуществляется на подготовленную металлическую поверхность, что исключает отслаивание пигментного слоя и образование «паучков» из-за попадания влаги в микротрещины. 
 
На конвейере сборочного цеха «голые» кузовы «обрастают» полезной «начинкой»: узлами, механизмами и агрегатами; звукоизоляционными и декоративными элементами; стеклами, зеркалами, сиденьями; приборной панелью и электронными системами. Сотрудники при работе пользуются высокотехнологичным инструментом, каждый этап работ проходит дополнительную проверку. Качество сборки близко к идеалу. В цехе работают исключительно профессионалы своего дела. 
 
 
 
Строительство пивоваренного завода «Балтика» началось в 1978 году. Первая партия пива была отпущена в торговую сеть в ноябре 1990 года.  Инвестиционная программа реконструкции и развития предприятия была завершена досрочно в полном объёме к ноябрю 1996 года. В результате «Балтика» стала крупнейшим российским производителем пива. Стремясь сделать свою продукцию доступной всем российским потребителям, «Балтика» первой в нашей стране начала создавать собственный холдинг. Сегодня завод «Балтика-Санкт-Петербург» - самый крупный не только в России, но и во всей Восточной Европе. Завод обладает самым крупным складом готовой продукции в Европе и самой мощной линией розлива в стране. Также на заводе есть мини-пивоварня, где ведется работа по созданию новых уникальных сортов, корректировке технологических процессов, оценке сырья и готовой продукции.
 

Источник: Псковская Лента Новостей





 


Активно ли вы участвуете во внеучебной студенческой жизни?