Герман Петрушко: В реализации проекта «Титан-Полимер используются новейшие технологии

В реализации проекта по строительству завода «Титан-Полимер» под Псковом не может быть мелочей, убежден генеральный директор завода Герман Петрушко. Этому принципу подчинена вся работа по его созданию, начиная от замысла и определения подрядчика. Каков процент готовности объекта на сегодняшний день? Сколько средств инвестировано в реализацию проекта? Насколько псковский завод будет соответствовать современным высоким европейским стандартам? Есть ли в Пскове подходящие кадры для работы с современными технологиями, которые будут внедрены на заводе? На эти и другие вопросы в интервью Псковской Ленте Новостей ответил Герман Петрушко.

- Герман Львович, добрый день. Сегодня мы с вами встретились непосредственно на объекте. Невооруженным глазом видно, что реализация проекта идет полным ходом.

- В целом мы придерживаемся графика, несмотря на то, что ряд работ вынуждены пока проводить дистанционно. Мы уже приступили к монтажу оборудования, который проводят представители немецкой компании DORNIER. В ближайшее время ждем представителей итальянских компаний BONFANTI, LORANDI, чье оборудование также будет установлено на заводе. Они приедут, как только позволят эпидемиологические условия, пока же нас консультируют дистанционно.

- Кстати, как оцениваете работу местных подрядных организаций, выполняющих различные работы по проекту?

- Отбор подрядчиков для подобных проектов – это, по сути, ювелирная процедура. Малейшие недочеты на стадии строительства – это большие проблемы в будущем. Поэтому в реализации проекта не может быть мелочей. Соответственно определение подрядных организаций, дальнейшая работа с ними подчинены этому принципу. Те псковские организации, которые работают на объекте, прошли жесткий отбор, подтвердили высокую квалификацию. Мы с уверенностью доверили им работы высокой сложности и точности. Сегодня видим, что это был правильный выбор.

- Каков процент готовности объекта на сегодняшний день?

- На сегодняшний момент ход работ идет согласно графику. Большая часть из них уже выполнена. Напомню, что запуск завода будет проходить поэтапно. Сейчас завершается создание основного корпуса, и немецкие специалисты компании DORNIER уже прибыли для монтажа первой линии производства БОПЭТ-пленок.

- Сколько денег вы уже инвестировали в реализацию проекта и какая сумма на данный момент освоена?

- К этому моменту мы инвестировали почти 5 миллиардов рублей, из них освоены порядка 2 миллиардов. Эта цифра динамично меняется в сторону увеличения. Буквально каждую неделю на объекте происходят качественные изменения.

- Что касается оборудования, необходимого для запуска производства, какая часть из него уже приобретена и дожидается установки на линию?

- Практически все необходимое нам оборудование уже приобретено и оплачено. Основное технологическое оборудование у нас немецкого концерна DORNIER. Оно уже поставлено и, как я уже говорил, специалисты компании приступили к его монтажу. Первая линия производства укомплектована оборудованием на 100%. Большая часть вспомогательного технологического оборудования также уже прибыла на объект. В частности, итальянская компания Bonfanti – мировой лидер в производстве подъемного оборудования – уже поставила нам краны и все решения, связанные с технологическими перемещениями грузов.

Для второй линии производства пленки закуплено больше половины необходимого технологического оборудования. Только на этой неделе уже прибыли более 40 грузовиков с различным оборудованием. В среднем же на объект прибывают порядка 70-80 грузовиков. В течение двух недель мы ожидаем поставку оборудования британской компании BOBST для нанесения металлизированных покрытий. Это одна из самых современных технологий нанесения специальных покрытий на пленки.

- Герман Львович, когда вы перечисляете поставщиков оборудования и технологические процессы, постоянно звучат цивилизованные, промышленно развитые страны. Однако некоторые псковичи в социальных сетях сомневаются, что «Титан-Полимер» приобретает столь дорогостоящее оборудование и технологии. Насколько обоснованы эти сомнения?

- На мой взгляд, сомнения не обоснованы. Все оборудование произведено в Европе по самым актуальным европейским стандартам и спецификациям. Некоторые отличия касаются незначительных расхождений в стандартах конкретных стран. Например, внутренние немецкие стандарты обычно более высокие, чем в большинстве других стран Европы, но, разумеется, критичных расхождений нет. На «Титан-Полимере» немецкое оборудование будет преобладать. Это основная линия производства БОПЭТ-пленки компании DORNIER, оборудование продольной резки и перемотки пленки компании CAMPF. Все делается с большим запасом немецкой прочности и надежности. Фильтры и оборудование для очистки – итальянского производства. Трансформаторное оборудование на завод поставляет компания Siemens. Это все – компании первого уровня в области машиностроения, у которых не бывает мелочей.

- Если сравнивать «Титан-Полимер» с аналогичными ведущими предприятиями отрасли, которые работают сегодня в европейских странах, то где вы, образно говоря, находитесь? Насколько наш завод соответствует современным высоким европейским стандартам?

- Мир и технологии не стоят на месте. Каждый новый завод, использующий в производстве оборудование ведущих компаний, является более совершенным, безопасным и экологичным, относительно предшественников. Компания DORNIER поставляет свои технологические линии и каждая следующая, как правило, обладает целым рядом усовершенствований. Это касается программного обеспечения, настроек контрольно-измерительных приборов в технологических схемах и так далее.

Наша производственная линия будет работать с гарантированной скоростью получения 525 метров в минуту, с потенциалом разгона до 600 метров в минуту. На большинстве современных европейских БОПЭТ-производств достигается гарантированная скорость в 340 метров в минуту. Аналогичным образом каждое новое поколение оборудования становится и более надежным, и более безопасным.

В целом у нас устанавливается не только самое современное оборудование и технология, но и с определенным запасом на будущее. Если изменится конъюнктура рынка, потребуется производство особых видов пленок, мы сможем быстро и гибко отреагировать, провести модернизацию производства в рамках имеющихся мощностей. С точки зрения технологии производства ничего лучше сегодня нет. Завтра, вероятно, появится что-то другое. Но поверьте, технологические прорывы быстро не делаются, требуется время.

- Насколько сложность технологических вопросов связана с безопасностью производственного процесса? Насколько предприятие будет безопасным как для находящихся там людей, так и для окружающей среды?

- Будет максимально безопасным. Все моменты учтены еще на стадии проектирования. Важно понимать, что все процессы на нашем производстве соответствуют европейским стандартам: от оборудования до самой технологии. Оборудование, которое будет использоваться, относится к современному, технически сложному, компьютеризированному, что будет сводить на «нет» ошибки, связанные с человеческим фактором.

На сегодняшний момент именно человеческий фактор – главный фактор аварий и различных форс-мажорных ситуаций. Учитывая сложность и современность оборудования, у нас самые высокие требования к соблюдению промышленной безопасности. Все без исключения сотрудники проходят обучение. У нас разработан полноценный курс от обычной пожарной безопасности до работы в условиях подвижного кранового оборудования. Основной же процесс технологического обучения проводят немецкие специалисты. Квалификация работников будет соответствовать всем требованиям законодательства по безопасному построению и ведению технологических процессов. Мы очень ответственно подходим к уровню квалификации и обучения сотрудников. На данном этапе этот процесс уже запущен: обучение проходят все сотрудники - от руководства до простого рабочего.

- Есть ли в Пскове для работы с такими современными технологиями подходящие кадры?

- Я изначально не сомневался в этом, а по мере реализации проекта был не раз приятно удивлен тому, что средний уровень технических специалистов в Пскове достаточно высокий. Понятно, что люди работают в разных отраслях, на разных предприятиях, с разными технологиями. К ним предъявлялись свои требования. Конечно, для работы на «Титан-Полимере» тех людей, кто непосредственно находится на производственных линиях, придется обучать. Однако повторю: технические специалисты, которые к нам приходят трудоустраиваться, весьма высокой квалификации. Поэтому уверен, что практически на все виды работ мы наберем людей из Пскова. Конечно, есть профессии узкой специализации, на которые, скорее всего, людей привезем из других регионов, но рассматриваем это как временную меру. Рассчитываем, что привлекаемые специалисты смогут обучить и подготовить псковичей для дальнейшей самостоятельной работы.

- Спрошу в таком случае о заработной плате. В СМИ публиковалась информация, что заработная плата на предприятии будет от 26 тысяч рублей. Немного, если честно. Это нижняя планка? Будет ли возможность зарабатывать больше?

- Тут нужно четко разделять оклад и заработную плату. Конечно, шла речь о базовом окладе. На современных промышленных предприятиях во всем мире во главу угла поставлена система премирования. Она отлично мотивирует всех без исключения сотрудников. В том случае, если работник качественно выполняет работу, соблюдает технологию, технику безопасности, к его базовому окладу прибавляется весьма ощутимая премия.

Дополнительно на «Титан-Полимере» внедрена система повышающих коэффициентов, за счет которой заработная плата может увеличиваться еще на 70%. Это зависит уже от уровня работника, его стремления повышать квалификацию. Заработная плата инженерно-технических работников, которые зайдут на «технологический режим», то есть непосредственно на производственную линию, будет начинаться от 40 тысяч рублей. Аналогичным образом ее можно увеличить, повышая собственную квалификацию и производительность труда.

- Будет ли востребована продукция «Титан-Полимера» в нашем регионе?

- Это напрямую зависит от объема и количества производств пищевой продукции и медицинских изделий в регионе. Будет востребована, но не напрямую. Сначала пленка все же пойдет в большие города. Там она пройдет необходимую полиграфическую обработку – например, нанесение бренда, логотипа компании. Затем уже подготовленная пленка будет поступать к конечному потребителю на его предприятие, где в нее будут упаковывать продукцию.

- Герман Львович, благодарю вас за подробный и детализированный рассказ о том, как идет реализация проекта «Титан-Полимер».

- Спасибо за пристальное внимание к нашему проекту. Наши двери открыты. Намерены впредь активно и успешно работать на благо Псковской области.

Беседовал Константин Калиниченко